Modellierung des Gehäuses

Nachdem unsere Bestellung angekommen war, haben wir unseren Parkassistenten zunächst einmal zusammengebaut. An diesem vorläufigen Produkt konnten wir dann die benötigten Maße für das Gehäuse abmessen. Zudem wurde dadurch auch bekannt, welche Aussparungen an welcher Stelle notwendig sind. Die erste Idee war dann, das Gehäuse mittels eines 3D-Druckers anzufertigen. Für die Entwicklung des Models haben wir das bereits aus der Vorlesung bekannte “BlocksCAD” benutzt.

Das Grundgerüst orientiert sich an der Platine, auf der wir die einzelnen Komponenten im Folgenden noch festlöten werden. Dann mussten die Sensoren sowie der USB-Port ausgemessen werden, um die besagten Aussparungen an passender Stelle und in der richtigen Größe im Modell einzufügen. Es stellte sich uns die Frage, wie wir die fertige Platine später in das Gehäuse einsetzen und vor allem befestigen wollen. Die Idee war dann, an den Seiten jeweils eine kleine Verkantung einzubauen, unter die wir die Platine dann schieben können. Das letzte zu lösende Problem war dann noch der Deckel. Wie bekommen wir unsere kleine Box geschlossen, nachdem wir die Platine eingelegt haben? Zunächst haben wir eine “if-Bedingung” eingebaut, die je nachdem, ob die Variable den Wert true oder false hatte, einen bestimmten Teil des Models anzeigen oder ausblenden konnte. So konnten wir besser planen, ob die Idee realistisch funktionieren würde oder nicht.

Als wir uns mit Anatolij im Makerspace getroffen und uns über die Befestigung des Gehäuses innerhalb der Garage unterhalten haben, hat er uns des Weiteren vorgeschlagen statt eines Gehäuses mit 3D-Print ein Gehäuse per Lasercutter zu erstellen und uns ein Beispielprojekt bzw. -gehäuse gezeigt.

Dies hat den Vorteil, dass sich das Gehäuse des Lasercutters durch seine bessere Anpassbarkeit und zeitlichen Vorteil auszeichnet, sodass wir im Gegensatz zum 3D-Print nicht erst verschiedene Versionen mit minimal abweichenden Werten drucken müssen, sondern per Lasercutter ein Gehäuse zusammenstecken können. Die Vorteile, die sich schlussendlich durch den Lascercutter ergeben, sind zum einen die zeitliche Komponente und zum anderen die Möglichkeiten, die sich zur Befestigung des Daches ergeben. Während wir beim 3D-Print das Dach nach Einsetzen des Boards per Schrauben befestigen, können wir das Dach beim Lasercutter-Gehäuse einfach nach Einsetzen des Boards einstecken. Die Befestigung des Gehäuses innerhalb der Garage werden wir mit einer Halterung an der Wand erledigen, auf die dann das Gehäuse platziert wird. Nun müssen wir uns der Erstellung des Gehäuses mittels Fusion 360 von Autodesk widmen.

Als nächsten Schritt mussten wir also unser Modell aus BlocksCAD in ein Modell in Fusion 360 umwandeln, da der Lasercutter eine andere Datei benötigt als der 3D Drucker. Das BlocksCAD Modell war damit also nicht länger von Bedeutung, es konnte aber noch sehr gut als Vorlage verwendet werden. Glücklicherweise war die Erstellung auch dank der Tutorials von Anatolij recht einfach. Verglichen mit BlocksCAD wahrscheinlich sogar deutlich einfacher, vorausgesetzt man hat Zugang zu einem Tutorial. Die Aussparungen lassen sich mit den vorhandenen Werkzeugen millimetergenau an die richtige Stelle setzen.

Nach Fertigstellung des Models in Fusion 360 mussten wir noch alle einzelnen Bauteile als Skizzen exportieren, damit der Drucker damit arbeiten kann. Danach mussten wir uns noch für ein Material entscheiden, aus dem unser Gehäuse bestehen soll. Zur Auswahl standen unter anderem Holz, Plexiglas in transparent oder auch in schwarz. Wir haben uns dann für das transparente Plexiglas entschieden, damit die verbaute Technik im Endprodukt auch von außen noch betrachtet werden kann, und die “Magie” nicht hinter verschlossenen Türen passiert.