Bis auf die Plexiglas-Türen sind Andreas und ich mit der Modellierung fertig. Endlich. Nach mehrfacher Absprache haben wir die einzelnen Teile und Komponenten nun fertig konstruiert. Andreas hat den unteren Kasten konstruiert und ich parallel den Oberen. Das heißt, dass als nächstes das Ausschneiden und Ausdrucken folgt.
Unsere gesamte Gruppe hat sich am Freitag (27.08) in der Uni in dem von Anatolij zur Verfügung gestellten Raum getroffen. Während Andreas und ich uns um den 3D-Druck und den Lasercutter beschäftigt haben, haben Anna und Pascal sich um die Elektronik gekümmert. Neben dem Ausschneiden der Holzteile, haben wir versucht bei einen der 3D-Drucker die geplante Schräge zu drucken. Nach ein paar kurzen Druck-Versuchen läuft jetzt der Druck flüssig ab. Laut der Anzeige auf dem 3D-Drucker würde der Druck insgesamt um die 20 Stunden dauern. Andreas und ich gehen am Montag nochmal hin und hoffen, dass das Ding fertig ist bzw. der Druck einigermaßen gut verlaufen ist.
Wir durften nicht nur den 3D-Drucker zum ersten Mal selbst bedienen, sondern auch den Lasercutter. Nach den kurzen Einweisungen und Hilfestellungen, konnten wir dann ein paar Teile für die Holkästen ausschneiden. Wir nutzen hierbei die vier Millimeter dicke Sperrholz Platten aus Pappelholz. Zudem haben wir zum ersten Mal auch die zu dem Lasercutter dazugehörige Software benutzt, mit der wir anfangs ein paar Schwierigkeiten hatten. Daher hatten die ersten Teile nicht die „korrekten“ Maße gehabt. Sprich, wir mussten ein paar Teile neu drucken. Das hat ein wenig Zeit gekostet. Daher sind wir nicht so weit gekommen wie wir es geplant hatten. Am kommenden Montag treffen Andreas und ich uns nochmal in der Uni und hoffen, dass wir dann alle Teile fertig ausschneiden können. Dann hätten wir zu mindestens schonmal alle Holzteile für die Kästen und die 3D-gedruckte Schräge fertig. Dann fehlt uns nur noch die Säulen und die Plexiglas-Türen. Wir haben nun bis zum kommenden Freitag Zeit alle Teile auszuschneiden und auszudrucken. Klingt erstmal stressig, aber ich bin guter Zuversicht, dass wir das schaffen.
Am letzten Freitag haben Andreas und ich mit der Modellierung begonnen. Zuerst haben wir geklärt wie wir den smarten Briefkasten bauen. Es wurde also geklärt wie groß der Kasten sein soll, welche Maßen der Kasten haben soll, an welchen Stellen die Elektronik platziert wird und viele weitere Dinge. Zudem haben wir uns schon mal Gedanken gemacht wie wir die Türen modellieren beziehungsweise wie wir es schaffen, dass die Türen sich am Ende öffnen und schließen können. Der smarte Briefkasten besteht aus zwei verschiedenen Kästen. Der obere Kasten ist der Stauraum für das Paket. In dem unteren Kasten befindet sich die Steuerungselektronik zum Öffnen des smarten Briefkastens.
Der Obere Kasten hat eine Höhe von 350 Millimeter. In der Länge und in der Breite hat der Kasten eine Kantenlänge von 290 Millimeter. Der untere Kasten hat eine Höhe von 100 Millimeter. In der Länge und in der Breite ist der untere Kasten identisch zum Oberen. Geplant ist, dass diese beiden Kästen aufeinander geklebt werden.
Während sich Andreas mit dem untern Kasten herumschlägt, darf ich den oberen Kasten konstruieren. Zum Modellieren verwenden wir das 3D-Programm Fusion 360 von Autodesk. Für die Konstruktion haben wir den von Anatolij Fandrich vorgefertigten Kasten genommen und haben die Parameter verändert.
Abbildung 1: Der untere Kasten
In Abbildung 1 sieht man den untern Kasten. Zu Sehen sind dort drei Bohrungen. Die Bohrung weiter unten im Bild dient für das Netzteil bzw. für die Stromversorgung der Elektronik. Die Bohrungen auf der oberen Seite des Kastens haben etwas mit den Motoren zu tun. Geplant ist, dass das Öffnen und Schließen der Türen über Motoren gesteuert wird. Das heißt pro Bohrung ragt jeweils ein Teil eines Motors heraus.
Abbildung 2: Das Innere des untern Kastens
In Abbildung 2 sieht man das Innere des unteren Kastens. An beiden Ecken unter den Bohrungen in Abbildung 1 sind dementsprechend die Halterungen für die Motoren dargestellt. Zudem sieht man an der Wand noch ein rechteckförmiges Loch. Dort soll später der Knopf zum Schließen der Türen angebracht werden. Es könnte sein, dass sich dort noch ein paar Dinge ändern (beispielsweise die Maße oder Position). Wie bereits erwähnt kommt in diesen unteren Kasten fast die ganze Elektronik hinein. Dabei wird die Elektronik an der Decke des Kastens befestigt. Grund dafür ist, dass wir eventuell den unteren Kasten nochmal öffnen wollen, um ein paar Sachen einzustellen oder zu befestigen.
Was noch hinzu kommt ist eine weitere Bohrung auf die obere Seite des Kastens in der Mitte zwischen den Motorhalterungen. Dort sollen nämlich Kabel durchlaufen zwischen dem Mikrokontroller und dem Abstandssensor, der sich im oberen Kasten befindet. Außerdem wird noch eine Bohrung für den RFID-Reader angelegt.
Abbildung 3: Der obere KastenAbbildung 4: Schnittanalyse zwischen oberen Kasten und der Schräge
In Abbildung 3 sieht man Teile des oberen Kastens und die Schräge. Der obere Kasten dient als Stauraum für Pakete. Bislang habe ich die Maße des Kastens angepasst und die Schräge entworfen. An der unteren Seite der Schräge befindet sich eine Ausstanzung. In dieser Ausstanzung wird später der Abstandssensor befestigt. Dieser soll dann ein Signal geben sobald ein Paket hineingelegt wurde. An der Stelle an der die Ausstanzung liegt, befindet sich ein rechteckiges Loch auf dem Boden des oberen Kastens, welches in den unteren Kasten führt (siehe Abbildung 4). Dadurch soll ermöglicht werden, dass die Kabel durchlaufen können und gegebenenfalls Einstellungen vorgenommen werden können.
Als Nächstes müssen die Bohrungen an den Seiten angelegt werden, damit dort die Pins der Motoren hineinragen. Diese Pins werden mit Säulen verbunden. Die Türen des Briefkastens werden dann an den Säulen befestigt. Als Türen verwenden wir Plexiglas-Platten.
Andreas und ich wollen am Freitag die Teile fertigen. Das heißt bis dahin muss die gesamte Modellierung fertig sein. Modelliert werden müssen noch die Bohrungen für die Motoren, die Plexiglastüren, die Säulen und eine Öffnung, in der sich die Plexiglastüren befinden. Für besseren Halt der Säulen werden an der Decke Kugellager eingebaut, die mit den Säulen verbunden sind.
Andreas und ich müssen uns jetzt echt in Zeug legen, damit wir das bis Freitag alles durch haben. Genauere Details folgen später in der Dokumentation zur Modellierung.
In den letzten Tagen habe ich mich mit den Grundlagen für die Programmierung beschäftigt. Als erstes habe ich mich wieder mit der Blynk App auseinandergesetzt, die wir benötigen, um den Briefkasten zu steuern. Dafür muss sich der Microcontoller mit der Blynk App verbinden. Als Test habe ich mit der Blynk App eine LED an- und ausgeschaltet. Anschließend habe ich recherchiert wie die einzelnen Komponenten, also Motoren und Abstandssensor angesteuert werden und wie diese funktionieren. Zudem musste ich mich auch wieder an die Syntax von C bzw. C++ gewöhnen, da wir im Studium hauptsächlich mit Java arbeiten. Zuletzt habe ich ein grobes Programm für den Abstandssensor geschrieben, dass eine Nachricht an die Blynk App schickt, sobald ein Paket erkannt wurde.
Die Abb.1 stellt die Funktion des smarten Briefkastens als Graph dar. Der Graph ist von oben links nach unten rechts zu lesen.
Im Folgenden wird die genauere Funktionsweise des Briefkastens beschrieben: Der Postbote kann mit seiner RFID Karte den Briefkasten selbstständig öffnen. Wenn der RFID-Sensor den richtigen RFID-Chip oder die richtige RFID-Karte einliest, wird ein entsprechendes Signal an den Mikrocontroller gesendet. Dieser öffnet dann die Türen. Nun kann der Postbote das Paket in den Briefkasten hineinlegen. Durch den Abstandssensor erkennt der Mikrocontroller, dass sich ein Paket im Briefkasten befindet. Anschließend sendet der Mikrocontroller mithilfe der Blynk App eine Pushnachricht an das Handy des Empfängers. Zuletzt kann der Postbote den Briefkasten über einen Tastschalter wieder schließen. Dieser ist an der Außenseite des smarten Briefkastens verbaut. Wenn der Empfänger wieder zu Hause ist, kann er über die Blynk App den Briefkasten öffnen und das Paket herausnehmen.
In Abb.1 ist eine grobe Skizze des Paketbriefkastens zu sehen. Das Gehäuse des Paketbriefkastens besteht aus dünnen Holzplatten. Das Innere des Kastens besteht aus zwei unterschiedlich großen Räumen, die übereinander liegen. In dem unteren Raum befinden sich einige Elektronikelemente. Dabei sind dies im Wesentlichen die Steuerelemente. Dieser Raum ist nur so groß, dass alle notwendigen Komponenten hineinpassen. Der obere Raum ist der Stauraum für das Paket. Auf einer Seite befinden sich etwas oberhalb des Raumes zwei gleichgroße Plexiglasplatten. Diese Plexiglasplatten dienen als Türen für die Öffnung und Schließung des smarten Briefkastens, wobei sich diese Türen nach außen hin öffnen. Direkt unter den Plexiglastüren befindet sich eine Schräge, sodass beim Einlegen das Paket auf den Boden des Raumes gleitet. Am unteren Ende des Raumes befindet sich ein Abstandssensor. Sie sendet ein Signal an das jeweilige Steuerelement, sobald sich ein Paket in dem Raum befindet. An der Außenseite befinden sich ein RFID-Sensor und ein Tastschalter. Der RFID-Sensor wird zum Öffnen des Paketbriefkastens benutzt. Der Tastschalter hingegen zum Schließen des Paketbriefkastens, sobald man ein Paket hineingelegt hat. Weitere Details werden später in einem genauer beschriebenen Blogeintrag erläutert.
In diesem Projekt geht es um den Entwurf eines smarten Briefkastens für Pakete.
Man hat ein Paket bestellt und ist zur Lieferungszeit nicht anwesend. Der Lieferant kann nun über einen RFID-Chip oder RFID-Karte den Briefkasten öffnen und das Paket dort hineinlegen. Daraufhin wird ein Knopf zum Schließen des Briefkastens betätigt. Sobald das Paket in dem Kasten liegt, wird der Empfänger über das Smartphone benachrichtigt. Anschließend kann der Empfänger den Briefkasten über das Smartphone öffnen und das Paket entnehmen. In diesem Briefkasten können kleine bis mittel große Pakete hineingelegt werden.
Der Zusammenbau erstreckte sich über mehrere Tage, wobei dies keine hintereinander folgende Tage waren. Dabei wurde neben dem Zusammenbauen der beiden Kästen auch die Elektronik und ihre Funktionsweisen getestet.
Zusammenbau der beiden Kästen
Bis auf die Schräge, die Säulen, den Plexiglastüren und der Elektronik besteht der smarte Briefkasten aus Holzplatten. Bei den Holzplatten handelt es sich um Bastel-Sperrholz Platten, die 420 mm lang, 297 mm breit und 4 mm dick sind. Zum Ausschneiden der Holzplatten wurde der von Anatolij Fandrich zur Verfügung gestellte Makeblock Laserbox Pro verwendet. Die Schräge und die Säulen wurden mit jeweils mit einem 3D-Drucker gedruckt.
Zuerst wurde der Unterkasten gefertigt. Danach der Oberkasten. Die meisten Steckverbindungen lagen lose ineinander, sodass alle Holzplatten mit Holzleim geklebt wurden. Dazu gehören auch die Teile für die Motor- und Kugellagerhalterungen.
Bei dem Unterkasten wurden zuerst jeweils zwei Seitenwänden aneinandergeklebt. Dann wurden die Seitenwänden mit dem Boden des Unterkastens geklebt. Darauf folgte die Befestigung der Motorhalterungen und das Aneinanderkleben der zwei Holzplatten für den Deckel. Durch die quadratischen Bohrungen in den beiden Platten des Deckels und dem Holzpin, konnten die beiden Platten möglichst genau verleimt werden. Beim Kleben wurden die Platten so übereinandergelegt, dass die beide Bohrungen aufeinander waren. Gleichzeitig wurde der Holzpin mit hineingeklebt.
Abb.1: Unterkasten ohne Deckel
Die Abb.1 zeigt den zusammengebauten Unterkasten ohne Deckel, mit den hineingelegten Motoren und einem Tastschalter. Die Abb.2 zeigt den Unterkasten inklusive des Deckels. Wie es in den Blogeinträgen zur Modellierung bereits beschrieben wurde, ragen die Pins von den Motoren in den Oberkasten hinein. Die Motoren selbst jedoch befinden sich im Unterkasten.
Abb.2: Unterkasten mit Deckel
Beim Zusammenbauen des Oberkastens wurde zuerst die Schräge auf den Boden des Oberkastens eingebaut. Dabei wurde statt Holzleim Sekundenkleber verwendet, damit die Schräge auch wirklich haftet. Daraufhin wurde die Vorderseite des Oberkastens geklebt. Beim Kleben der Vorderseite wurde Sekundenkleber und Holzleim verwendet. Dabei wurde der Sekundenkleber auf die Seitenwand der Schräge und der Holzleim auf die Holz-Steckverbindungen der Bodenplatten verteilt. Durch die bereits befestigte Schräge wurde die Anbringung der Vorderseite einfacher. In Abb.3 sieht man wie die Bodenplatte, die Schräge und die Vorderseite miteinander verklebt sind.
Abb.3: Anfang des Zusammenbaus des Oberkastens
Als Nächstes folgte dann die Klebung der Seitenwände neben der Vorderseite des Oberkastens. Beim Kleben der Seitenwände hat man den Kasten auf die Seite gelegt. Dadurch kommt etwas Gewicht auf die Holzplatten, sodass die Seitenwände am Ende richtig befestigt sind. Das Kleben der beiden Holzplatten für die Rückwand entsprach das Kleben des Deckels des Unterkastens. Der einzige Unterschied war die Plattengröße.
Abb.4: Verbindungsstelle zwischen Unter- und Oberkasten
Der Deckel des Unterkastens wurde mit dem Boden des Unterkastens verklebt. Beim Aufeinanderlegen der beiden Kästen mit den Motoren ist leider festzustellen, dass der Oberkasten eine längere Seitenmaße hatte und dass die Motoren etwas zu weit aus dem Unterkasten hinausragen. Das bedeutet, dass die beiden Kästen nicht perfekt übereinander liegen. Die Vorderseite des Oberkastens sitzt nicht ganz auf dem Unterkasten und ragt dazu etwas über den Rand des Unterkastens hinaus. Daher wurde beim Verleimen nur ein Teil der Flächen mit Leim versehen. Beobachten lässt sich dies in Abb.5 und Abb.6. In Abb.4 kann man sehen, dass der Deckel des Unterkastens nicht ganz auf dem Unterkasten liegt. Wie erwähnt gibt es einen Konstruktionsfehler, bei dem die Motoren etwas zu weit nach oben ragen. Da der Deckel des Unterkastens mit dem Boden des Oberkastens verleimt ist, liegt der Deckel des Unterkastens nicht richtig auf dem Unterkasten.
Schließlich wurde die Decke des Oberkastens geklebt. An der Decke wurden zuvor die Kugellagerhalterungen verleimt und jedes Kugellager jeweils mit einem 608 ZZ Kugellager gefüllt, sodass man beim Einbauen der Säulen nur die Pins der Säulen in die Kugellagerhalterungen hineinstecken kann. In Abb.5 und Abb.6 sieht man die beiden zusammengeklebten Kästen aus zwei Perspektiven. Die Rückwand des Oberkastens ist nicht verleimt. Sie wird einfach an der Oberkasten gesteckt.
Abb.5: Die beiden Kästen aus der vorderen PerspektiveAbb.6: Die beiden Kästen aus der hinteren Perspektive
Die beiden Säulen sind jeweils aus drei Teilen zusammengebaut. Die 3 mm dicken Plexiglasplatten passten nicht in die Einkerbungen. Daher mussten die Säulen mit Pfeilen etwas nachbearbeitet werden. Anschließend wurden die jeweils drei Teile der Säulen nacheinander an den Plexiglasplatten verklebt. Hierbei wurde wieder der Sekundenkleber eingesetzt. In Abb.7 sieht man die beiden Säulen mit den verklebten Plexiglastüren.
Abb.7: Die Türen und Säulen
Die beiden Säulen in Abb.7 sind mit den Kugellagern in den Kugellagerhalterungen und den Motorpins im Innenraum des Oberkastens verbunden. Dabei wurden die Säulen zuerst mit den Kugellagern verbunden. Anschließend wurden die Motoren von unten in den Oberkasten hinein gesteckt und die Motorpins wurden in die Säulen gesteckt.
Zusammenbau der Elektronik
Für die Elektronik wurden insgesamt zwei ESP 8266 D1 Mini Mikrocontroller genutzt, da einer die Last des Programms nicht tragen konnte. Der erste Schaltkreis besteht aus einem Mikrocontroller und dem Abstandssensor. Durch diesem wird das Paket erkannt und der Nutzer durch eine Benachrichtigung der Blynk App informiert. Der Mikrocontroller ist lediglich mit dem Abstandssensor über die Pins „A0″ zur Datenübertragung, „5V” und „GND” verbunden. Diese drei Anschlüsse sind ebenfalls in Abb.11 erkennbar.
Der zweite Schaltkreis ist umfangreicher als der erste und besteht aus einem Mikrocontroller, dem RFID-Sensor, dem Motorshield, dem Tastschalter und der beiden Motoren.
Abb. 8: Tripler Base 1
Um alle elektronischen Einzelteile miteinander verbinden zu können wurde eine Tripler Base genutzt. Diese ist in Abb. 8 zu sehen. Sie streckt die Pins des Mikrocontrollers, sodass insgesamt drei Shields gleichzeitig genutzt werden können. Die jeweils äußeren Reihen an den einzelnen drei Bases, wurde mit einer achter Stifteleiste verlötet. So konnte der Mikrocontroller auf die linke Base gesteckt werden. Hierdurch wurde jeder Pin mit dem gleichen Pin auf den anderen Bases verbunden. Zusätzlich konnten die unteren drei Reihen an jeder Base, welche mit „GND”, „3″ und „5″ beschriftet sind genutzt werden, um Ground, 3,3 Volt und 5 Volt weiterzureichen. Das Motorshield wurde daraufhin auf die mittlere Base gesteckt. Die mit dem RFID-Sensor verbundenen Kabel wurden in die Steckleiste gesteckt, die an den Mikrocontroller gelötet ist. Der Steckplan ist in dem Eintrag zum RFID-Sensor zu finden. Die Motoren und die Batteriebox wurden, wie in dem Eintrag zu den Motoren zu sehen, an das Motorshield verbunden. An den Tastschalter wurde ein Steckkabel gelötet, welches mit dem Pin „D0″ in der Steckleiste des Mikrocontrollers verbunden wurde. Dieses Steckkabel ist über dem Tastschalter mit einem der blauen Kabel verbunden, welches getrennt wurde. Zwischen den beiden Hälften des Kabels wurde ein Widerstand gelötet und das Ende des Kabels wurde an eine der Ground Leisten der Tripler Base gelötet. Ein weiteres Kabel wurde an ein Bein der zweiten Reihe des Tastschalters und an einer der 5 Volt Leisten der Tripler Base gelötet. Die fertig bearbeitete Tripler Base ist in Abb. 9 abgebildet.
Abb. 9: Nahaufnahme der Tripler Base
Die fertige Schaltung ist in Abb. 10 zu sehen.
Abb 10: Schaltkreis 2
Anbindung der Elektronik an die Kästen
Der RFID-Sensor und der Abstandssensor sind mit Heißkleber und der Tastschalter ist mit Sekundenkleber befestigt. Die Batterie-Box für das Motor-Shield ist mit Isolierband an einer Seitenwand des Unterkastens befestigt. Die Motoren befinden sich lose in den jeweiligen Halterungen. Die restliche Elektronik sitzt ebenso lose im Unterkasten. Die Verbindungen vom Abstandssensor zum Mikrocontroller und von den Motoren zu dem Motor-Shield besteht jeweils aus zwei Female-Male Jumper Kabel. Diese erleichtern das Abnehmen des Oberkastens vom Unterkasten, da beim Abnehmen des Oberkasten die Verbindungen der Motoren und des Abstandssensor unterbrochen werden müssen.
Der Abstandssensor ist in der Aussparung der Schräge befestigt. Die Pins des Abstandssensors sind um 90 Grad gebogen, damit es keine Probleme mit den Verbindungskabel gibt. In Abb. 11 sieht man wie der Sensor eingebaut ist.
Abb. 11: Der befestigte Abstandssensor
In Abb. 12 ist, bis auf den Abstandssensor und dem zugehörigen Mikrocontroller, die gesamte Elektronik im Unterkasten zu sehen.
Abb. 12: Die gesamte Elektronik im UnterkastenM1: Video zur Inbetriebnahme
In diesem Projekt geht es um den Entwurf eines smarten Briefkastens für Pakete.
Angenommen man hat ein Paket bestellt und ist zur Lieferungszeit nicht anwesend. Der Postbote kann nun über einen RFID-Chip oder -Karte den Briefkasten öffnen und das Paket dort hineinlegen. Anschließend drückt der Bote auf einen Taster zum Schließen des Briefkastens. Sobald nun das Paket in dem Kasten liegt, wird der Empfänger über das Smartphone benachrichtigt. Sobald der Empfänger wieder Zuhause ist, kann er anschließend den Briefkasten öffnen und das Paket aus dem Briefkasten entnehmen. Dadurch wird der Weg zur nächsten Postfiliale vermieden.
Für dieses Projekt können kleine bis mittel große Pakete in den Briefkasten hineingelegt werden.
Blynk wird genutzt, um eine Benachrichtigung an das Handy des Nutzers zu senden, sobald der Abstandssensor ein Signal sendet.
Zunächst musste ein neues Projekt in der Blynk App erstellt werden. Hier wurde, wie in Abb.1 zu sehen, das Notification Element hinzugefügt. Die Abb.2 zeigt die vorgenommenen Einstellungen des Elements, die von den Standardeinstellungen nicht abweichen.
Abb.1: Projekt Briefkasten in der Blynk App
Abb.2: Einstellungen des Notification Elementes
Die Verbindung von dem Mikrocontroller zu dem Smartphone des Nutzers wird über den Server von Blynk hergestellt. Um dies umzusetzen, wird zunächst die Blynk Bibliothek als auch die ESP 2866 WiFi Bibliothek eingebunden. Daraufhin werden Variablen zur Erleichterung der Verbindung zu Blynk festgelegt. Diese beinhalten die WLAN-Verbindungsdaten und der, von Blynk zufällig generierte, Authentifizierungscode. So kann mit „Blynk.begin()” die Verbindung mit den festgelegten Variablen als Parameter aufgestellt werden. Ein Delay wird eingebaut, um die Verbindungsaufnahme zu erleichtern.
Mit „Blynk.run()” wird Blynk in der loop-Methode gestartet. Ebenfalls wurde eine while-Schleife eingeführt. Diese untersucht mit „Blynk.connected()”, ob die Verbindung abgebrochen wurde und verbindet sie in diesem Fall mit „Blynk.connect()” erneut.
Durch „Blynk.notify(“Du hast ein Paket erhalten!”)” wird eine Benachrichtigung an die Blynk App gesendet. Somit wird der Nutzer benachrichtigt.
Seit grob zwei Wochen haben wir mit der Arbeit an unserem Projekt begonnen und uns bereits mehrmals getroffen, um den groben Plan festzulegen. Den Makerspace konnten wir uns auch schon anschauen und einen Überblick der vorhandenen Materialien bekommen, sodass wir eine Liste unserer benötigten Komponenten schreiben konnten.
Wir haben uns dazu entschlossen einen smarten Briefkasten für Pakete zu bauen, der sich mit einem Smartphone von überall aus öffnen lässt. Liefert der Postbote ein Paket, wird der Nutzer durch die Blynk App benachrichtigt und kann die Tür an der Vorderseite des Briefkastens öffnen.
Die Einteilung der Aufgaben haben wir durch die Gebiete Modellierung, Programmierung und Zusammensetzung festgelegt. Hierbei kümmern sich Artur und Andreas vor allem um die Modellierung und Pascal und Anna programmieren hauptsächlich den Code. Unsere Ziele haben wir in Muss- und Kann-Zielen eingeteilt, um uns zunächst auf die wichtigen Funktionen zu konzentrieren und weitere schöne, aber nicht zwingend nötige, Funktionen zu implementieren, wenn wir mit den wichtigen fertig sind. Als Deadline für unser Projekt haben wir den 08.09.2021 gesetzt. So haben wir, falls unerwartete Probleme auftreten, immer noch Zeit diese zu lösen.
